Foglio in schiuma di PVC: guida a densità, durata e segnaletica

Densità del foglio di schiuma di PVC: scegliere il grado giusto per la propria applicazione

La densità è la variabile di specifica primaria in Foglio di schiuma di PVC selezione. Determina la rigidità, la durezza superficiale, la lavorabilità, la resistenza alla tenuta delle viti e il peso per pannello e la scelta del grado di densità sbagliato è la fonte più comune di insuccessi delle prestazioni sul campo nelle applicazioni di segnaletica e fabbricazione.

Densità standard Foglio di schiuma di PVC a 0,45–0,55 g/cm³ copre la maggior parte delle applicazioni di segnaletica ed esposizione. Per la fresatura CNC, le scritte dimensionali e le applicazioni che richiedono la ritenzione degli elementi di fissaggio, sono specificati gradi ad alta densità pari a 0,55–0,65 g/cm³. I gradi ultra densi superiori a 0,70 g/cm³ si comportano più come fogli di PVC solido e vengono utilizzati in applicazioni ingegneristiche e marine dove è richiesto il massimo rapporto rigidità/peso.

Durata che supera la concorrenza

Foglio di schiuma di PVC resiste alle modalità di rottura che degradano nel tempo i materiali alternativi: non assorbe umidità, non marcisce, non si corrode e non si delamina. La struttura in schiuma a cellule chiuse impedisce fisicamente l'ingresso di acqua all'interno del pannello, mentre il rivestimento in PVC estruso fornisce una superficie chimicamente inerte che resiste a oli, detergenti e acidi delicati senza degradazione della superficie.

Nei test di invecchiamento accelerato condotti secondo ASTM D4329, stabilizzato ai raggi UV Foglio di schiuma di PVC conserva oltre l'85% della resistenza alla trazione originale e della lucentezza superficiale dopo 2.000 ore di esposizione ai raggi UV, equivalenti a circa 5 anni di esposizione completa all'esterno in climi temperati. I gradi non stabilizzati sono consigliati solo per applicazioni interne.

Resistenza agli agenti atmosferici: progettato per la permanenza all'aperto

Resistenza agli agenti atmosferici Foglio di schiuma di PVC è una funzione della formulazione, non dello spessore. Gli stabilizzatori UV e il caricamento di pigmenti TiO2 nel composto di estrusione determinano per quanto tempo la superficie conserva colore, brillantezza e integrità dimensionale in condizioni di radiazione solare continua, cicli termici ed esposizione all'umidità.

Principali proprietà di resistenza agli agenti atmosferici che distinguono il grado di specifica da quello di base Foglio di schiuma di PVC includono la concentrazione di stabilizzante UV (minimo 0,3% in peso), il carico di TiO2 per l'opacità e la riflessione UV (tipicamente 8–12%) e lo spessore della pelle superficiale: le pelli più spesse resistono allo sfarinamento superficiale e alle microfessurazioni che iniziano il ciclo di degradazione nei pannelli di qualità inferiore.

Foglio in schiuma di PVC per segnaletica: perché è lo standard del settore

Le specifiche globali del settore della segnaletica Foglio di schiuma di PVC poiché il suo substrato predefinito non è convenzionale: è il risultato di decenni di confronto delle prestazioni con materiali compositi in alluminio, plastica ondulata, MDF e PVC solido. Nessun materiale alternativo offre la stessa combinazione di ricettività di stampa, lavorabilità, stabilità dimensionale e costo per metro quadrato.

• Stampa UV piana: La superficie liscia a celle chiuse accetta inchiostri essiccabili ai raggi UV senza primer su qualità standard e ad alta densità, producendo una riproduzione nitida dei punti e valori di adesione elevati superiori a 3B nei test del nastro a taglio incrociato.
• Stampa a solvente e latex: L'energia superficiale di 38–42 mN/m su qualità standard garantisce un'eccellente adesione dell'inchiostro per sistemi di stampa di grande formato a solvente, eco-solvente e latex senza trattamento corona o fiamma.
• Applicazione del vinile: La bassa porosità della superficie e la planarità costante impediscono la fuoriuscita dell'adesivo e la formazione di bolle d'aria intrappolate, rendendo la schiuma di PVC il substrato preferito per sovralaminati in vinile sensibili alla pressione e scritte in vinile ritagliate.
• Lettere dimensionali e fresatura CNC: Le qualità ad alta densità fresano in modo pulito a velocità standard degli utensili in metallo duro di 18.000–24.000 giri/min con bave minime, consentendo la produzione di lettere scanalate, ritagli di logo e pannelli sagomati senza finitura post-processo.
• Insegne esterne su pali e pannelli: Le opzioni di spessore da 3 mm a 19 mm coprono ogni sistema di cornice per segnaletica standard e il materiale accetta viti e rivetti standard senza fessurazioni preforanti su qualità superiori a 0,50 g/cm³.

Lavorazione di lastre in schiuma di PVC: capacità e specifiche degli strumenti

Foglio di schiuma di PVC macchine con utensili standard per la lavorazione del legno e della plastica: non sono necessarie attrezzature specializzate. Il materiale taglia, instrada, fora, sega e termoforma in modo prevedibile tutta la sua gamma di densità, con qualità a densità più elevata che producono bordi più puliti e dettagli più fini a velocità di avanzamento equivalenti.

Lastra in schiuma di PVC rispetto alla lastra acrilica: confronto diretto delle specifiche

La scelta tra Foglio di schiuma di PVC e la lastra acrilica è una decisione relativa alle specifiche funzionali. Entrambi sono materiali per pannelli termoplastici ampiamente utilizzati nella segnaletica e nei display, ma le loro proprietà fisiche, i requisiti di lavorazione e i profili di costo si adattano ad applicazioni fondamentalmente diverse.

Domande frequenti: foglio di schiuma di PVC

Quali opzioni di spessore sono standard per le lastre in schiuma di PVC?

Gli spessori di produzione standard per le lastre in schiuma di PVC vanno da 1 mm a 25 mm, con le dimensioni più comunemente in stock che sono 3 mm, 5 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 13 mm, 15 mm e 19 mm. Le dimensioni dei fogli sono generalmente 1220 x 2440 mm (4 x 8 piedi) e 1560 x 3050 mm, con formati personalizzati disponibili presso la maggior parte dei produttori. La tolleranza dello spessore per i gradi standard è di più o meno 0,2 mm sull'intero pannello.

È possibile verniciare o rivestire il foglio di schiuma di PVC dopo la fabbricazione?

SÌ. Il foglio in schiuma di PVC accetta vernice acrilica a base d'acqua, rivestimenti poliuretanici in due parti e smalti spray direttamente su superfici levigate senza primer sulla maggior parte dei gradi. Per finiture lucide o di qualità automobilistica, una sabbia leggera fino a grana 220 seguita da un promotore di adesione compatibile con il PVC garantisce la massima adesione del rivestimento e mantenimento della brillantezza. I rivestimenti ricchi di solventi come diluenti per vernici o vernici a base di chetoni dovrebbero essere evitati poiché possono causare screpolature superficiali.

Le lastre in schiuma di PVC sono ignifughe per applicazioni edili?

Sono disponibili tipi di lastre in schiuma di PVC resistenti al fuoco che soddisfano i requisiti EN 13501-1 Classe B-s1, d0 e ASTM E84 Classe A o Classe B, a seconda della formulazione e dello spessore. I gradi commerciali standard senza additivi ritardanti di fiamma sono generalmente di Classe C o Classe D secondo EN 13501-1. Per i rivestimenti interni degli edifici, i pannelli per controsoffitti o qualsiasi applicazione disciplinata dai codici di costruzione, i prescrittori devono confermare la classificazione al fuoco del grado e dello spessore specifici utilizzati.

Come deve essere conservato il foglio di schiuma di PVC per evitare deformazioni?

Il foglio di schiuma in PVC deve essere conservato piatto su una superficie piana o verticalmente sul bordo con supporto per l'intera lunghezza lungo almeno tre punti di contatto equidistanti. L'impilamento orizzontale su supporti irregolari o sullo stoccaggio a sbalzo provoca un cedimento permanente dei fogli più sottili di 6 mm. La temperatura di stoccaggio deve essere mantenuta al di sotto dei 40°C, poiché il calore prolungato al di sopra di questa soglia provoca uno scorrimento termico graduale nei gradi di densità standard. Le lastre devono essere acclimatate alla temperatura dell'ambiente di installazione per 24 ore prima della fabbricazione per ridurre al minimo le modifiche dimensionali successive all'installazione.